Processus de fabrication de verrerie et de bouteilles en verre et norme de qualité - Un guide complet

Ces dernières années, le niveau de vie des gens s'est rapidement amélioré et des exigences plus élevées ont été imposées à la performance du matériau verrerie en gros. Afin d'améliorer la sécurité et l'art du verre, de la verrerie ou fabricants de récipients en verre ont lancé de nombreux nouveaux produits verriers, puissants et attractifs. Par exemple, le verre à gradation peut contrôler l'activation et la désactivation de la transparence et est plus pratique que le verre dépoli traditionnel. Dans cet article, Beausio expliquera les normes de qualité du processus de fabrication des bouteilles en verre pour comprendre les étapes par lesquelles passent les bouteilles en verre artisanales.

Depuis Beausino en tête fabricant de verrerie, ont beaucoup de savoir-faire dans ce domaine, nous aimerions partager avec vous quelques connaissances sur le processus de fabrication des récipients en verre, de la verrerie et des bouteilles en verre en 8 étapes et sa norme de qualité. En fait, vous pouvez facilement en apprendre davantage à partir des points suivants : préparation des lots, fusion, formage, recuit, traitement de surface, inspection, emballage, etc.

1. Étape 1 : Préparation des ingrédients de la matière première de la verrerie
2. Étape 2 : traitement par lots des ingrédients de la matière première
3. Étape 3 : Fusion de la matière première
4. Étape 4 : Formage du processus de soufflage
5. Étape 5 : Processus de recuit de la verrerie
6. Étape 6 : Traitement de surface des récipients en verre
7. Ajout : Normes de qualité pour la verrerie et les bocaux en verre
8. Étape 7 : Inspection de la verrerie formée
9. Étape 8 : emballage pour la protection

Cette étape comprend le stockage, le pesage, le mélange et le transport des matières premières. Les ingrédients des matières premières dans le processus de fabrication de la verrerie sont environ 70% de sable de quartz avec un mélange spécifique de carbonate de soude, de carbonate de sodium, de calcaire, de dolomite, de feldspath, de borax, de baryum et de calcin. Il est nécessaire que les ingrédients soient mélangés uniformément et que la composition chimique soit stable.

La matière première la plus importante est le sable de silice également appelé sable de quartz car il contrôle la résistance du verre. La quantité de silice peut être choisie en fonction du type de verre à fabriquer, normalement nous fabriquons trois types de verre : Type I – Verre borosilicaté ; Type II – Verre sodocalcique traité ; Type III – Verre sodocalcique. La teneur en sable siliceux est également importante car le point de fusion du verre lui est inversement proportionnel.

Lors de la fabrication de verrerie ou de récipients en verre, le verre broyé ou recyclé, ou calcin, est un ingrédient clé supplémentaire. La quantité de calcin utilisée dans la chambre de traitement du verre varie. Et le processus de fabrication du récipient en verre ou de la verrerie est un processus continu, de sorte que les processus de dosage se produiront également en permanence. Les matières premières du verre sodocalcique seront ensuite introduites par gravité dans la zone de pesée et de mélange, et enfin élevées dans des trémies discontinues qui alimentent les fours verriers. Parfois, la bande transporteuse se compose d'un aimant qui enlèvera les matériaux magnétiques pour garantir que la composition du matériau sera la même pour tous les processus. Le calcin fond à une température plus basse, ce qui réduit la consommation d'énergie et nécessite moins de matières premières.

La fusion du verre des bouteilles et des bocaux s'effectue principalement à l'intérieur d'un four à flamme (voir four de fusion du verre) en une opération continue. La production quotidienne du four à flamme horizontale est généralement supérieure à 200 t, et la plus grande est de 400 à 500 t. La production quotidienne du four à flamme en forme de fer à cheval est généralement inférieure à 200 t. La température de fusion du verre est aussi élevée que 1580～1600℃. La consommation d'énergie de la fusion représente environ 70 % de la consommation totale d'énergie dans la production de bouteilles en verre. L'énergie peut être efficacement économisée par des mesures telles que la conservation intégrée de la chaleur du four de fusion, l'augmentation de la capacité des briques régulatrices du régénérateur, l'amélioration de la répartition du stock, l'amélioration de l'efficacité de la combustion et le contrôle de la convection du verre liquide. La formation de bulles dans le réservoir de fusion peut améliorer la convection du verre liquide, renforcer le processus de clarification et d'homogénéisation et augmenter le rendement. L'utilisation du chauffage électrique dans un four à flamme peut augmenter le rendement et améliorer la qualité sans agrandir le four.

Le processus de moulage est principalement utilisé, et la bouteille à petite bouche est formée par le processus de soufflage-soufflage, et la bouteille à large ouverture est formée par le processus de soufflage sous pression. Et les tubes sont moins utilisés pour fabriquer fréquemment des bouteilles ou des récipients en verre.

• Processus de soufflage et de soufflage – utilisé pour les récipients étroits où la paraison est formée par de l'air comprimé.

• Processus de pression et de soufflage– utilisé pour les récipients de finition de grand diamètre dans lesquels la paraison est mise en forme en pressant le verre contre le moule ébaucheur avec le poussoir métallique.

La production de bouteilles et de bocaux en verre modernes adopte largement le moulage à grande vitesse des machines de fabrication de bouteilles automatiques. Ce type de machine de fabrication de bouteilles a certaines exigences sur le poids, la forme et l'uniformité de la paraison, de sorte que la température dans le réservoir d'alimentation doit être strictement contrôlée. Il existe de nombreux types de machines automatiques de fabrication de bouteilles, parmi lesquelles la machine de fabrication de bouteilles déterminante est plus couramment utilisée. Ce type de machine de fabrication de bouteilles obéit à la machine de fabrication de bouteilles, pas la machine de fabrication de bouteilles obéit à la paraison, donc il n'y a pas de pièce rotative, l'opération est sûre et n'importe quelle branche peut être arrêtée pour l'entretien seul sans affecter le fonctionnement des autres branches . La machine de fabrication de bouteilles déterminante dispose d'une large gamme de bouteilles et de canettes et offre une grande flexibilité. Il a été développé en 12 groupes, moulage à double goutte ou à trois gouttes et contrôle par micro-ordinateur.

Le recuit des bocaux en verre consiste à réduire la contrainte résiduelle du verre à la valeur admissible. Le recuit est généralement effectué dans un four de recuit continu de type tapis à mailles, et la température de recuit est limitée à environ 550-600°C. Le four de recuit à bande de maille adopte un chauffage à circulation d'air forcé, ce qui rend la distribution de température de la section transversale du four uniforme et forme un rideau d'air, ce qui limite le mouvement longitudinal du flux d'air et assure la température uniforme et stable de chaque bande dans le four.

Les bocaux en verre sont généralement traités en surface par revêtement sur les extrémités chaude et froide du four de recuit. Le revêtement de l'extrémité chaude consiste à placer la bouteille et la canette dans un état chaud (500-600 ° C) après formation dans l'environnement de tétrachlorure d'étain vaporisé, de tétrachlorure de titane ou de tétrachlorure de butyl étain, de sorte que ces composés métalliques sont La surface du chaud La bouteille et la canette sont décomposées et oxydées en un film d'oxyde pour remplir les micro-fissures sur la surface du verre, tout en empêchant la génération de micro-fissures de surface et en améliorant la résistance mécanique de la bouteille et de la canette en verre. Le revêtement à froid consiste à utiliser du monostéarate, de l'acide oléique, de l'émulsion de polyéthylène, du silicone ou du silane, etc. pour pulvériser la surface de la bouteille à une température d'environ 100-150 ° C à la sortie du four de recuit pour former un film lubrifiant . Pour améliorer la résistance à l'usure, le pouvoir lubrifiant et la résistance aux chocs de la surface de la bouteille. En production, le revêtement à froid et le revêtement à chaud sont souvent utilisés en combinaison. Pour les bouteilles de grande contenance supérieure à 1l, certains rajoutent des gaines en polystyrène expansé ou en film polyéthylène sur leurs surfaces. La gaine est thermorétractable. Après avoir été chauffé, il lie étroitement le corps de la bouteille. Il est résistant et élastique, antichoc et anti-friction. Lorsque la bouteille est cassée, aucun fragment ne s'envole, ce qui peut éviter des blessures.

Pour les flacons de réactifs, les flacons d'échantillons, les flacons de parfum, etc. avec des bouchons en verre, utilisez du mortier ou de l'émeri et de l'eau comme abrasifs pour broyer les bouches et les bouchons. Les cosmétiques et les flacons de parfum de haute qualité sont souvent meulés et polis pour nettoyer les marques de moisissure et augmenter le lustre. Les bouteilles de vin de haute qualité ou les bouteilles et canettes décorées d'art sont corrodées avec de l'acide fluorhydrique, ce qui entraîne une diffusion de la lumière en surface et une sensation délicate au toucher. Afin d'imprimer des marques et des décorations sur la surface du verre, la couleur par pulvérisation, la sérigraphie et les méthodes de traitement des décalcomanies peuvent être utilisées pour appliquer le glaçage du verre sur la surface de la bouteille et du pot, cuire à 600 ° C, et le glaçage et le verre sont fusionné pour former une meilleure qualité. modèle. S'il est décoré avec des pigments du système de production agricole, il suffit de le faire fondre et de le cuire à 200-300 °C.

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Traitement de décalcomanie

1. Qualité de la verrerie : pure et uniforme, sans défauts tels que sable, traînées, bulles, etc. La transparence du verre incolore est élevée ; la couleur du verre coloré est uniforme et stable, et il peut absorber l'énergie lumineuse d'une certaine longueur d'onde.
2. Propriétés physiques et chimiques : Il a une certaine stabilité chimique et n'interagit pas avec le contenu. Il a une certaine résistance aux chocs et une certaine résistance mécanique, peut résister aux processus de chauffage et de refroidissement tels que le lavage et la stérilisation, ainsi qu'au remplissage, au stockage et au transport, et peut rester intact en cas de contraintes internes et externes générales, de vibrations et d'impacts.
3. Qualité de moulage: maintenez une certaine capacité, un poids et une forme, avec une épaisseur de paroi uniforme et une bouche lisse et plate pour assurer un remplissage pratique et une bonne étanchéité. Aucune distorsion, surface inégale, irrégularité ou fissures.

Les défauts des bouteilles en verre peuvent être divisés en deux catégories : les défauts du verre lui-même et les défauts du formage des bouteilles. Le premier comprend des bulles, des cailloux, des stries et des irrégularités de couleur ; ce dernier comprend les fissures, l'épaisseur inégale, la déformation, les points froids et les rides. En outre, vérifiez le poids de la bouteille, sa capacité, les tolérances dimensionnelles de l'embouchure et du corps de la bouteille, la résistance aux contraintes internes, aux chocs thermiques et au nettoyage sous contrainte. En raison de la vitesse de production élevée et des lots importants de bouteilles de bière, de bouteilles de boissons et de nourriture, etc., elles ne peuvent plus être adaptées par inspection visuelle. Il existe maintenant des équipements d'inspection automatique, tels que des présélectionneurs (vérification de la forme et de la tolérance dimensionnelle des bouteilles et des canettes), des inspecteurs de bouche de bouteille, des inspecteurs de fissures, des dispositifs d'inspection d'épaisseur de paroi, des testeurs d'extrusion, des testeurs de pression, etc. Par conséquent Beausino en tant que professionnel fabricant de bouteilles en verre identifiera les produits défectueux et assurera la qualité des produits en verre.

Il existe des emballages en carton ondulé, des emballages en boîte plastique et des emballages en palette. Et tous ont été automatisés par les fabricants de bouteilles en verre Beausino. L'emballage en carton ondulé utilise le même carton depuis l'emballage des bouteilles vides jusqu'au remplissage et à la vente. Les boîtes en plastique utilisées dans les emballages en plastique peuvent être recyclées et réutilisées. L'emballage des conteneurs de palettes consiste à disposer les bouteilles qualifiées dans un ensemble de bouteilles rectangulaires, à les déplacer vers la palette et à les empiler couche par couche, et à les emballer lorsqu'elles atteignent le nombre de couches spécifié. Généralement, il est également recouvert d'un manchon en film plastique, chauffé pour le rétrécir, étroitement emballé dans un ensemble solide, puis regroupé, également appelé emballage thermoplastique.

Après avoir partagé avec vous tant d'expériences sur le processus de fabrication de la verrerie ou des bouteilles en verre, vous pouvez maintenant simplement comprendre comment fabriquer la verrerie ou si vous souhaitez également connaître l'artisanat personnalisé de la verrerie, ci-dessous à lire :

Artisanat 8 de la verrerie imprimée et personnalisée : tout ce que vous devez savoir

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